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厚壁管件因其需求量大，應用范圍廣，是機械制造業中的一種重要零件。實際應用的大部分厚壁管件，均需對所購置的管件進行大量的切削加工才能滿足使用要求。因此，存在著低效、高耗等問題。所以，研究高效、低耗的厚壁管件制造方法不僅具有重要的理論意義，而且也有很大的經濟效益和社會效益。 本文采用理論建模、數值模擬和實驗研究相結合的方法，對厚壁管件有芯棒開式冷擠壓成形工藝進行了系統的研究。 對有芯棒開式冷擠壓成形工藝進行了分析，把其分為外縮徑內徑不變、內擴徑外徑不變、外縮徑內擴徑三種變形形式，并確定了影響成形的關鍵工藝參數為：變形程度ε、模具錐角（凹模錐角2α，芯棒錐角2α′）、摩擦系數μ、坯料原始厚徑比t_0/D_0、材料屈服強度σ_s。 借助DEFORM軟件對有芯棒開式冷擠壓工藝進行了模擬分析。通過對應變場的分析，直觀地把金屬變形過程分為未變形區、變形區和已變形區。形象地模擬出了當參數選擇不當發生擠壓失效時的變形情況，確定了驗證實驗中最大鐓粗量測量位置。

確定了最佳模具半錐角的取值范圍：α_(opt)（α′_(opt)）=6°~12°，確定了模具設計的關鍵參數。 根據厚壁管件有芯棒開式冷擠壓工藝的失穩判據，得到了厚壁管件有芯棒開式冷擠壓外縮徑內徑不變、內擴徑外徑不變、外縮徑內擴徑三種變形形式統一的極限變形程度的理論判據模型；基于極限變形程度的理論模型，研究了各參數組合下的極限變形程度變化規律及成形極限條件，在給定參數范圍內，厚徑比t_0 / D_0 = 0.15，μ=0.03時，外縮極限變形程度ε_(max)取值可達41%，相應內擴極限變形程度ε_(max)最大值為36%，填補了有芯棒開式冷擠壓工藝制訂時無數據可查的空白。 對理論結果進行了實驗驗證，驗證結果表明：理論計算與實驗結果最大相對誤差小于10%，證明了理論計算的實用性。 應用上述研究成果及相關數據，制訂了液壓支架上典型零件毛坯的節材、高效的擠壓工藝，并設計制作了擠壓模具。在自行研制的專用擠壓機上，成功擠制了液壓支架上的典型零件毛坯。為相關零件有芯棒開式冷擠壓工藝的制訂提供了借鑒和指導。